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拆&不拆？都是難題
總裝架上，產(chǎn)品裝配的最后環(huán)節(jié)，在組裝核心部件時，發(fā)現(xiàn)聯(lián)管和支架數(shù)量缺漏，導(dǎo)致部件無法安裝，整體裝配停工。
經(jīng)逐級溝通協(xié)調(diào)，聯(lián)管和支架齊套需要3天時間，此時產(chǎn)品已經(jīng)接近裝配完成，如從總裝架上拆卸，需要近一周時間；如不拆卸，則此總裝架無法裝配其他產(chǎn)品，而后續(xù)產(chǎn)品的配套組部件已經(jīng)悉數(shù)送到裝配車間。
此次事故對生產(chǎn)造成的影響如下：
當(dāng)前產(chǎn)品的裝配進(jìn)度停滯，交期延后；
當(dāng)前總裝架被占用，無法裝配任何產(chǎn)品；
后續(xù)產(chǎn)品的裝配無總裝架可使用，交期延后；
后續(xù)產(chǎn)品的配套組部件持續(xù)在裝配車間的場地堆積，搶占場地空間資源；
企業(yè)的物資配送計劃、裝配計劃、試驗(yàn)計劃以及產(chǎn)品交付計劃均要進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。
此生產(chǎn)異常導(dǎo)致多個產(chǎn)品進(jìn)度滯后。最終產(chǎn)品停工3天，總裝架被占用3天，生產(chǎn)節(jié)拍被打亂。試驗(yàn)計劃變更調(diào)整，造成三個產(chǎn)品的交期延后，共計11天，綜合估計給企業(yè)帶來了約18萬元的經(jīng)濟(jì)損失及客戶信任的負(fù)面影響。
傳統(tǒng)制造業(yè)的典型痛點(diǎn)
生產(chǎn)的一邊往往是，根據(jù)市場需求由從0級BOM逐漸向下展開的“拉式計劃”；一邊是，已經(jīng)提前知道什么時間該生產(chǎn)什么，但實(shí)際生產(chǎn)受限于上游資源到位情況的“推式生產(chǎn)”，使得上游環(huán)節(jié)的任何微小變動都將影響后續(xù)生產(chǎn)交付。
條塊化信息系統(tǒng)的單點(diǎn)管理與生產(chǎn)環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣的矛盾
在信息化建設(shè)中所使用的ERP、CRM、MES、WMS等條塊化的信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)上彼此獨(dú)立，而這些數(shù)據(jù)斷點(diǎn)成為企業(yè)效率“跑冒滴漏”的地方。
孤島式、單點(diǎn)式、局部式的生產(chǎn)控制，相互獨(dú)立的權(quán)限管理，使得生產(chǎn)管理缺乏全流程的一體化管控與各層面的協(xié)調(diào)優(yōu)化，協(xié)同效率低下。
孤立的信息流與物料流，使得準(zhǔn)時化生產(chǎn)屢屢受阻
生產(chǎn)執(zhí)行前，以信息流為主導(dǎo)，計劃部門依據(jù)市場需求制定生產(chǎn)計劃，往往缺乏對生產(chǎn)過程資源匹配狀況的考慮。
生產(chǎn)計劃執(zhí)行中，以物料流為主導(dǎo)，但現(xiàn)有信息系統(tǒng)和工單執(zhí)行不能及時對底層變化做出反應(yīng)和傳遞，使得風(fēng)險信息難以及時反饋至計劃部門，并影響后續(xù)工序開展。
發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)異常后，由于缺乏完整統(tǒng)一的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，使得問題追溯和決策優(yōu)化缺乏精準(zhǔn)可靠的信息。
外協(xié)廠商的生產(chǎn)能力不足，導(dǎo)致聯(lián)管和支架未按照約定時間齊套；采購人員對外協(xié)物資的供應(yīng)進(jìn)度沒有實(shí)時跟進(jìn)，生產(chǎn)管理人員對于物資齊套的風(fēng)險未能提前識別。
當(dāng)?shù)搅丝傃b環(huán)節(jié)時才發(fā)現(xiàn)此問題（滯后的信息流），對生產(chǎn)造成嚴(yán)重沖擊。
均衡生產(chǎn)準(zhǔn)時交付的保障：生產(chǎn)管控之異常感知與智能處理方案
生產(chǎn)管控平臺的核心理念是以生產(chǎn)交付為目標(biāo)，以打通主價值鏈，融會貫通生產(chǎn)過程業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以風(fēng)險隱患提前預(yù)警、生產(chǎn)異常及時報警、問題事件快速反應(yīng)為機(jī)制，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)問題高效解決快速閉環(huán)。
制造業(yè)的許多難題，解題之道在"對于異常的感知及獲取"。
全息建模，實(shí)時監(jiān)控：打通主價值鏈，融會貫通生產(chǎn)過程業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，構(gòu)建廠區(qū)及車間的全景建模，實(shí)現(xiàn)信息縱向和橫向貫通及信息流在物理空間的透明可視。通過全息監(jiān)控，實(shí)時關(guān)注各類風(fēng)險異常信息及變動情況。
圖1：車間風(fēng)險監(jiān)控
圖2：廠區(qū)風(fēng)險監(jiān)控
“面對生產(chǎn)隱患，當(dāng)務(wù)之急要建立預(yù)警機(jī)制，提前發(fā)現(xiàn)問題，解決問題。”
全鏈路監(jiān)控的預(yù)警報警機(jī)制：將報警觸發(fā)邏輯與消息推送規(guī)則和問題督辦功能相結(jié)合。基于預(yù)先配置的邏輯判定規(guī)則使得各環(huán)節(jié)的生產(chǎn)隱患自動觸發(fā)報警功能，將問題與風(fēng)險線上顯現(xiàn)化，并將消息推送至相關(guān)人員進(jìn)行在線指揮調(diào)度與管控。
報警點(diǎn)參考：生產(chǎn)計劃拖期、工序長時間停滯、設(shè)備超期未檢修、儀器到期未復(fù)檢、原材料庫存低于安全庫存、調(diào)度指令拖期、任務(wù)未按時下達(dá)/開工、督辦決議拖期、工裝有效期告警、兩金指標(biāo)預(yù)警等。
圖3：預(yù)警報警機(jī)制
構(gòu)建基于數(shù)字的生產(chǎn)管控平臺后，某制造企業(yè)建立了日常風(fēng)險預(yù)警報警機(jī)制，年累計發(fā)生各類預(yù)警事件700多起，報警事件500多起。提前暴露風(fēng)險，及時發(fā)現(xiàn)問題，避免問題由小變大，一年來為企業(yè)規(guī)避的損失預(yù)估近千萬。
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